OTC 中空线缆是从 J1 底座→J2/J3 臂内部→J4 中空主轴直通法兰，夹压大多发生在 J2/J3/J4 盖板回装位置；很多时候静态看没事，运动到特定姿态盖板才挤压线缆，静态目视 + T1 低速动态测试结合，不能只看静态。 安全前提：全程 T1 手动模式，按住使能，低速≤0.25m/s，人员站侧面安全位置。
一、静态检查
盖板装配状态目视
轻微挤压静态不一定破皮，但是机器人反复摆动，压痕位置极易疲劳断芯。
检查所有盖板螺丝：没有过长螺丝，长螺丝拧入深度超标，会直接顶压、刺穿中空线缆外皮；
盖板贴合平整，无翘边、偏移、单边缝隙；盖板边缘无毛刺锐边；
盖板内腔：目视 / 手电照中空通道入口，确认线缆没有被盖板边缘压住、没有被挤在盖板与臂体钣金夹缝；
线缆外观：护套是否压扁、凹陷、发白、压痕；正常中空线缆护套是圆形；被盖板挤压后截面变扁，护套出现永久压痕就是夹伤。
松弛量与走线检查中空内部线缆在中位姿态预留合理余量，不能拉太紧，也不能过多堆叠拱起；线缆拱起会在盖板锁紧后被挤压。
检查线缆固定卡箍：卡箍只做限位，不能夹紧锁死线缆；
手轻触检查（断电！）断电松开盖板，用手轻轻拨动中空线缆，确认线缆可以轻微活动，没有卡死、被盖板卡住不动。
二、T1 手动低速动态检查
OTC 中空主轴 J4 旋转是高发风险点，中空线缆在 J4 旋转时扭转，若盖板孔位偏位，姿态变化后会卡线。
操作顺序：单轴独立 JOG → 极限姿态复合 JOG → 工艺轨迹单步测试
单轴全行程低速运动
观察现象：运动过程线缆护套突然被压紧、出现明显压痕、听到线缆摩擦盖板 “沙沙” 声，立刻松开使能停机。
J1：正负回转，观察底座出线盖板位置，线缆会不会被拉扯挤压；
J2：上下全俯仰，J2 盖板是夹压高发位置，观察臂体弯折时，线缆在盖板入口处是否被挤压；
J3：小臂全行程摆动；
J4：重点！低速连续正负旋转，观察中空主轴入口盖板位置，线缆扭转时，是否被盖板孔口边缘刮、卡、挤压。
J5/J6：全行程摆动，观察腕部盖板出线口。
极限姿态复核调到机器人最大伸展姿态、完全折叠收臂姿态，两个极限姿态反复低速切换： 这两个姿态臂体钣金相对位移最大，中空线缆在盖板处最容易被夹。
现场工艺轨迹单步试运行T1 单步执行原有程序，低速复现所有工位姿态，重点关注拐角、焊接姿态，观察中空线缆在盖板出入口处的形变。
三、电气信号验证
线缆外皮看着完好，盖板轻微夹压可能已经造成内部导体 / 屏蔽层受损，静态测不出来，运动受力才会间歇性报警
上电后，查看机器人报警履历：伺服电机、编码器、通讯是否出现间歇性报错；运动到特定姿态就报编码器 / 动力线故障，姿态回到中位报警消失，大概率是线缆被夹，运动时内部导体接触不良。
万用表检测（断电）： 测量电机动力线、编码器芯线通断 + 屏蔽层连续性；边轻轻摆动线缆边测量，如果阻值忽高忽低、时通时断，说明内部线芯已经受损。
四、夹压损伤分级判断
正常：线缆护套圆形，无压痕；全行程运动无挤压、无摩擦；电阻稳定。 轻微夹压（需要处理）：护套可见扁平压痕，但没有破皮；运动时压痕位置持续受力，长期运行会断线，需要重新调整盖板、走线余量。 严重夹压（禁止使用）：护套凹陷发白、开裂、破皮；内部屏蔽 / 导体外露；摆动测试通断不稳定；必须更换中空线缆。
五、OTC 中空线缆盖板装配常见踩坑点
盖板装配时，中空线缆没有完全落进槽内，盖板直接压在线缆上，锁紧螺丝后静态就夹死；
盖板螺丝过长，螺杆顶到线缆；
盖板定位销没对准，盖板偏移，锐边持续摩擦中空线缆；
J4 中空入口盖板密封圈 / 护圈缺失，金属孔口直接切割线缆护套。
六、安全红线
禁止 T2 自动高速测试中空线缆；一旦夹压，高速瞬间扯断整条中空线缆，维修成本极高；
发现线缆挤压、摩擦异响继续运行；
不要在机器人运动时伸手进入盖板区域触摸线缆；
动态测试无异常后，交付生产 24 小时内每 4 小时巡检一次中空线缆盖板位置，新拆装盖板初期容易暴露隐性夹压。
