喷涂线的间隙识别核心是检测工件间的间距或工件自身的缝隙，以此控制喷枪启停、喷涂轨迹等，适配不同生产节拍与精度需求。其实现方式主要分为基础的编码器 + 光栅组合方案、主流的激光与视觉检测方案，还有特殊场景的专用传感方案，具体如下：
编码器 + 光栅组合（基础经济型方案）这是喷涂线早期和通用场景中常用的低成本方案，适合对精度要求不高（如 ±1 - 5mm）的工件间距识别，常用来控制喷枪开关时机。
硬件搭配：主要由光栅传感器和编码器组成，光栅安装在喷涂线的进料端，编码器与输送主链电机相连。
识别逻辑：当首个工件触发光栅时，光栅产生上升沿信号，此时编码器开始记录主链电机的脉冲量；当第二个工件触发光栅时，编码器停止计数。由于编码器脉冲量与主链移动距离存在固定对应关系，通过 PLC 计算两次上升沿之间的脉冲数，就能换算出两个工件的实际间隙。若主链速度恒定，还可通过定时器计算两次光栅触发的时间差，粗略估算工件间隙作为辅助参考。
激光类检测方案（主流高精度方案）该方案凭借非接触、抗干扰强的优势，成为中高精度喷涂线间隙识别的首选，适配汽车涂装、精密部件喷涂等场景，可检测工件间距或工件自身细微缝隙。
线激光轮廓扫描：像英国真尚有的 ZLDS202 - HSR、ZLDS210 等传感器是典型设备，其扫描速度最高可达 16000 轮廓 / 秒，Z 轴线性度达 ±0.01% 量程。工作时向输送线投射线激光，工件间隙会使激光线条出现中断或形变，传感器通过三角法原理解析激光反射信号，快速计算出间隙的宽度、位置等参数。且这类传感器多具备 IP67 防护等级，能适应喷涂线的粉尘、雾气环境。
专用间隙传感器：如奥普特的纠偏传感器，采样频率达 4KHz，重复性精度小至 5μm，可直接安装在喷涂工位旁。它能连续输出间隙的模拟量信号，实时反馈间隙变化，不仅能识别工件间距，还可辅助纠正工件偏移，保障喷涂均匀性。部分传感器无需额外控制器，仅靠传感头就能工作，降低了喷涂线的改造和部署成本。
视觉检测方案（复杂场景适配方案）适合工件形状不规则、需同时识别间隙与工件轮廓的喷涂场景，比如汽车白车身 PVC 缝隙检测、异形件喷涂等，甚至能应对多类型间隙的精准识别。
3D 视觉检测：像埃尔森 3D 相机系统采用双色线激光成像，搭配双相机结构抵消检测盲区，单次采集速度仅 0.5 秒。它通过获取间隙的三维点云数据，能精准计算出缝隙的宽度和深度，还可识别 H 型、T 型等特殊间隙。海克斯康的 Calipri C12 系统则可搭载在工业机器人上，对汽车涂装后的车身进行 100% 全检，通过多角度捕捉间隙轮廓，避免喷涂遗漏或堆积。
基于算法的视觉分析：通过工业相机拍摄激光照射后的间隙图像，经二值化、去噪等预处理后，输入预训练的 YOLOv5 等模型。模型通过特征提取、特征金字塔构造等步骤，精准输出间隙距离。这种方案可通过软件调整适配不同尺寸、材质的工件，且能自动记录检测数据，便于喷涂线的质量追溯。
特殊场景专用方案针对一些极端或特殊的喷涂工况，会采用定制化传感方案。例如在高粉尘、易污染的喷涂环境中，可使用 ifm 的 SDP 空气间隙传感器，它通过压缩空气的压力和流量变化检测间隙，同时具备自清洁功能，避免喷涂粉尘影响检测精度；而在超高精度薄膜、涂层喷涂线中，曼恩斯特的背辊 GAP 检测系统采用光谱共焦技术，静态精度达 0.4μm，能实时监测模头与背辊的微小间隙，确保涂层厚度均匀，这类技术也可适配精密小件的喷涂间隙控制。
