焊接机器人主要通过优化机械结构、融合多传感技术、升级控制算法以及拓展智能化功能等方式，解决拖动示教过程中费力、精度低、适配复杂工况能力弱等问题，进而高效应对复杂焊接场景。以下是具体解决办法：
优化机械与力控结构，降低拖动难度
轻量化与高柔顺设计：像珞石的柔性协作焊接机器人采用全铝合金本体，搭配一体化无控制柜设计，大幅减轻机身自重。同时其每个关节都内置高精度扭矩传感器，实现 10KHz 精准力控，仅需 1N 以内的拖动力就能轻松拖动机械臂，操作人员可轻松完成复杂点位和连续轨迹的示教，还能降低拖动不平顺导致的碰撞风险。
灵活部署适配复杂场景：这类机器人支持磁吸底座、直线导轨、便携小车等多种组合安装方式，能任意角度部署。面对矿山机械焊接、大型结构件焊接等复杂工况，可敏捷移动调整位置，即便在狭小空间或不规则工位，也能通过拖动示教完成焊接路径规划。
融合多传感技术，提升示教精准度
线激光 + 点云处理助力精准建模：如部分焊接机器人采用基于线结构光的拖拽示教方案，人工拖动机械臂时，线激光传感器同步扫描工件。通过匹配激光器与机械臂数据生成三维点云，再借助 pcl 点云库提取焊缝位置、宽度、深度等精准信息，结合斜率突变法识别坡口焊接点位，为复杂焊缝的示教轨迹规划提供数据支撑。
多源感知保障动态适配：集萃智造的焊接机器人集成激光视觉、电弧跟踪、力觉传感等多源感知系统。拖动示教后，若焊接过程中工件存在轻微偏移，电弧跟踪可实时修正轨迹；面对高温、烟尘等复杂工况，激光视觉能穿透干扰，确保示教轨迹的复现精度，避免因环境干扰导致焊接偏差。
升级控制算法与软件系统，强化适配能力
轨迹优化与防碰撞算法：在拖动示教获取轨迹后，机器人通过建立奇异代价函数、关节极限代价函数，结合机械臂运动学解析解和碰撞检测算法，优化求解最优焊接姿态。比如珞石机器人的 TrueMotion 路径规划技术，能实现直线轨迹精度＜0.5mm，应对复杂工况下的高精度焊接需求；同时全局振动抑制技术可避免高速运行时焊枪抖动，保障复杂轨迹焊接的稳定性。
智能算法简化示教与换产：集萃智造的机器人借助全轨迹复现算法，工人拖动机械臂沿焊缝走一圈，机器人就能精准记忆路线，普通工人十分钟即可上手。珞石机器人则内置焊接工艺专家库，拖动示教后 5 秒内可调用适配参数，换产时编程调试仅需几分钟到半小时，适配多品种、小批量的复杂生产工况。
拓展进阶功能，突破复杂工况限制
车臂协同扩大作业范围：针对超大型结构件等复杂工况，移动焊接机器人可实现车臂协同。移动平台通过 SLAM 技术毫米级定位，拖动机械臂完成大范围焊缝示教后，平台搭配 xy 向导轨，能带动机械臂多维度移动，一次性完成大型工件的复杂焊缝焊接，突破传统机器人的空间限制。
断弧记忆与参数自适应：面对焊接中突发断电等复杂情况，部分机器人支持智能记忆断弧位置，重启后可回退续焊；同时依据示教过程中获取的焊缝形貌，自适应调整焊接电流、速度等参数，即便复杂工况下焊缝存在细微形变，也能通过参数微调保障焊接质量。
