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检查 OTC 机器人机械结构松动或磨损的核心逻辑是 “静态紧固检查 + 动态间隙检测 + 关键部件磨损判定”，需按从基座到腕部的顺序逐段排查，结合专用工具与示教器数据辅助验证，以下是标准化操作流程：

一、 准备工作（安全前提）

1. 停机断电隔离：切换机器人至手动模式，关闭主电源并挂 “检修中” 警示牌，释放各轴机械刹车（部分 OTC 机型需用专用扳手解锁 J4/J5/J6 轴刹车）。

2. 工具与辅助设备：准备扭矩扳手（匹配各螺栓规格）、塞尺（0.05–1mm）、千分表、手电筒、防锈剂，查阅对应机型的《机械维护手册》确认螺栓扭矩标准。

3. 负载清理：拆除焊枪、夹具等末端负载，避免负载加重关节间隙，清理机械臂表面的焊接飞溅、油污。

二、 静态紧固与间隙检查（核心步骤）

按 “基座→手臂→腕部” 从上到下的顺序排查，重点关注螺栓、轴承、减速器三大部件。

1. 基座与 J1/J2 轴（机身核心）

• 螺栓紧固检查：用扭矩扳手复检基座地脚螺栓、J1 轴回转支撑螺栓、J2 轴大臂连接螺栓，扭矩值需符合手册要求（如 OTC FD-B4 机型地脚螺栓扭矩为 450N・m）。若螺栓松动，按对角顺序分次拧紧，禁止一次性暴力紧固。

• 间隙检测：双手扶住大臂，分别沿径向、轴向缓慢推拉，用塞尺测量 J1 轴回转支撑处的间隙，标准间隙应≤0.1mm；若间隙＞0.2mm，说明回转支撑轴承磨损，需更换。

2. J3 轴与小臂（负载承重点）

• 减速器端盖检查：拆除 J3 轴减速器护罩，检查端盖螺栓是否松动、油封是否渗油（渗油通常是减速器磨损或密封失效的信号）。

• 关节间隙测试：将小臂调整至水平状态，在末端悬挂标准配重（如 5kg），用千分表吸附在小臂末端，缓慢上下撬动，记录千分表数值变化，偏差＞0.3mm 说明 J3 轴减速器齿轮磨损。

3. J4/J5/J6 轴（腕部，焊接抖动高发区）

• 手动转动测试：用专用工具解锁腕部刹车，手动转动 J4/J5/J6 轴，正常状态下转动应平滑无卡顿、无 “咔咔” 异响；若转动阻力不均或有异响，说明轴承或减速器损坏。

• 端面间隙检测：用塞尺测量 J6 轴法兰盘与腕部壳体的端面间隙，周向各点间隙差应≤0.05mm；若间隙不均，说明法兰螺栓松动或轴承偏磨。

三、 动态运行验证（结合示教器数据）

静态检查完成后，通电进入手动模式，低速运行机器人验证动态状态：

1. 单轴点动测试：将示教器速度调至 5%，逐轴点动 J1–J6 轴，观察各轴运动是否平稳，有无抖动、异响。若某轴在启停或匀速段有明显震动，说明该轴减速器或轴承磨损。

2. 示教器数据辅助判断：进入 OTC 示教器的 “诊断→机械状态” 界面，查看以下参数：

• 位置偏差值：各轴运行时的位置偏差应≤±0.1mm，若偏差持续超标，且排除伺服参数问题，可判定为机械间隙过大。

• 负载率曲线：正常运行时负载率应平稳，若负载率突然飙升，说明对应轴的机械阻力异常（如轴承卡滞）。

3. 轨迹精度验证：编写简单的直线 / 圆弧轨迹程序，低速运行，用激光跟踪仪或百分表检测末端轨迹偏差，若实际轨迹与编程轨迹偏差＞0.5mm，且排除 TCP 标定问题，说明机械结构存在松动或磨损。

四、 关键部件磨损判定标准

五、 注意事项

1. 检查腕部时，禁止将 J4/J5/J6 轴置于极限姿态，防止关节受力不均导致变形。

2. 螺栓紧固后需做标记，方便后续维护时快速判断是否松动。

3. 若发现减速器渗油，先拧紧端盖螺栓，若仍渗油则需更换油封或减速器。

4. 所有检查完成后，需重新校准机械原点和 TCP，确保焊接精度。