工业机器人的保养提醒主要依靠内置监测系统、运行数据统计、定期检查计划以及故障预警信号这四类方式，不同品牌（ABB、发那科、库卡、安川）的实现逻辑基本一致，具体可分为以下几个层面：
1. 系统内置的保养计时器（核心自动提醒方式）
机器人的控制柜系统会记录关键部件的累计运行时长或动作循环次数，并预设保养阈值，达到设定值后会自动触发提醒。
触发维度
时间维度：例如机器人整机运行时长达到 500h/2000h/5000h/10000h 时，分别对应不同级别的保养（日常保养、一级保养、二级保养）。
动作维度：部分高精度部件（如伺服电机、减速器）会统计启停次数、负载循环次数，例如减速器累计转动小时数达到 8000h 时提醒更换润滑油。
提醒方式
控制柜示教器弹出保养提示弹窗，显示需要保养的部件、保养类型和剩余时长。
系统后台生成保养日志，可通过上位机或 MES 系统远程查看。
部分型号会点亮控制柜上的保养指示灯（黄色预警灯）。
2. 状态监测与故障预警（预防性提醒）
现代工业机器人配备传感器网络和智能诊断算法，实时监测设备运行状态，当参数偏离正常范围时，会提前发出保养预警，避免故障发生。
监测参数与预警场景
电机电流：伺服电机空载电流异常升高 → 提示电机轴承磨损或线圈老化，需检查润滑或更换。
减速器振动 / 噪音：通过振动传感器检测减速器运行噪音和振幅 → 振动值超标 → 提示齿轮啮合不良或润滑油变质。
关节温度：关节模组温度持续偏高 → 提示散热风扇故障或润滑不足。
密封状态：部分机器人配备密封件磨损传感器 → 检测到粉尘 / 液体渗入风险 → 提示更换密封件。
典型应用ABB 机器人的 Predictive Maintenance 功能、发那科的 Zero Down Time (ZDT) 系统，均可通过数据分析实现提前保养预警。
3. 基于行业规范的定期保养计划（人工强制执行）
针对恶劣工况（如高温、多粉尘、腐蚀性环境），仅依靠系统自动提醒不够，需结合设备手册要求和行业标准制定强制保养计划，属于预防性维护的核心环节。
固定周期保养内容
保养级别 周期 核心内容 日常保养 每日 / 每班 清洁机器人表面、检查电缆接头、确认急停功能正常 一级保养 每月 / 500h 检查润滑油液位、紧固螺栓、校准 TCP（工具中心点） 二级保养 每年 / 5000h 更换减速器润滑油、检查密封件、检测电机绝缘性 大修保养 3-5 年 / 20000h 更换磨损轴承、升级系统固件、全面精度校准 工况调整原则在化工、焊接、铸造等恶劣环境下，保养周期需缩短 30%-50%，例如多粉尘环境下的滤芯更换周期从 6 个月缩短至 3 个月。
4. 人工巡检发现的异常信号（被动提醒方式）
操作人员或维护人员在日常巡检中，若发现以下异常现象，需立即启动保养流程，避免故障扩大：
运行异常：机器人运动卡顿、定位精度下降、关节异响（如齿轮啮合的 “咔咔” 声）。
外观异常：电缆外皮破损、关节处漏油、散热风扇异响或停转。
性能异常：负载能力下降、运行速度不稳定、示教器频繁报错（如 “伺服过载”“位置偏差过大”）。
补充：不同品牌机器人保养提醒的共性设置
保养提醒的复位：完成保养后，需在示教器中手动执行保养复位操作，系统会重置计时器，否则提醒会持续存在。
权限管理：保养提醒的设置、阈值修改、复位操作，通常需要管理员权限，防止误操作。
数据追溯：保养记录会同步存储在机器人本地和云端（部分型号支持），可用于设备全生命周期管理。
