OTC 机器人（以 FD、V、AX 系列为主）传动间隙主要来自回转支撑、减速机、轴承、连接螺栓四大部位，按 “先检测→再紧固→后预紧 / 补偿→最后验证” 流程操作，可快速解决走位不准、焊接抖动、重复定位差问题。
一、传动间隙检测（先判断问题在哪）
1. 通用检测方法（所有轴通用）
手动推拉法：断电、释放刹车，双手握住关节末端，沿径向 / 轴向缓慢推拉，感受松动量；用千分表 / 百分表测末端偏移量，＞0.1mm 即需处理。
负载测试法：末端挂标准配重（如 5kg），手动正反转，观察指针摆动，摆动量 =反向间隙。
标准间隙参考：
J1/J2 回转支撑：径向间隙 **≤0.1mm**，＞0.2mm 需换轴承。
减速机背隙：≤0.05°（约 0.03mm/100mm 臂长）。
腕部 J4/J5/J6：端面间隙差 **≤0.05mm**。
2. 分轴重点检测
J1 轴（底座回转）：测回转支撑径向 / 轴向间隙，查地脚螺栓、回转支撑螺栓扭矩。
J2/J3 轴（大臂 / 小臂）：查减速机输入 / 输出端螺栓、关节轴承游隙、连杆连接螺栓。
J4/J5/J6 轴（腕部）：解锁刹车手动转动，听异响、测端面间隙，查法兰螺栓。
二、传动间隙调整（按部位实操）
1. 基础紧固（最优先，90% 松动问题可解决）
基座与 J1 回转支撑：
地脚螺栓：按机型手册扭矩（如 FD-B4 为450N·m），对角分次拧紧。
回转支撑螺栓：用扭矩扳手复紧，禁止一次性暴力紧固。
各关节连接螺栓：
电机与减速机、减速机与关节轴、连杆间螺栓，按手册扭矩复紧（如 M8≈25N・m，M10≈45N・m）。
腕部法兰螺栓：均匀复紧，保证端面间隙均匀。
2. 减速机背隙调整（核心，OTC 多用谐波 / 行星）
（1）谐波减速机（J4/J5/J6 腕部常用）
原理：通过波发生器预紧消除柔轮与刚轮啮合间隙。
操作：
断电，拆减速机端盖，找到波发生器锁紧螺母。
松开锁紧螺母，微量旋转波发生器（通常顺时针），消除间隙。
手动转动输出轴，手感平滑无间隙、无卡顿，锁紧螺母。
预紧量控制：过盈量5–15μm，避免过紧导致发热、异响。
（2）行星减速机（J2/J3 大臂常用）
原理：通过输出端锁紧螺母预紧或调整中心距垫片消除齿侧间隙。
操作：
拆端盖，找到输出轴锁紧螺母。
松开螺母，旋转预紧环 / 螺母，消除间隙。
正反转测试，无间隙、阻力均匀后锁紧。
间隙过大：在壳体结合面加0.02–0.05mm薄垫片，微调中心距。
3. 轴承游隙调整（回转支撑、关节轴承）
（1）J1 回转支撑轴承
间隙过大（＞0.2mm）：更换轴承，无法调整。
轻微松动：复紧内外圈螺栓，检查密封，补充润滑脂。
（2）关节圆锥滚子轴承
操作：
拆轴承端盖，找到预紧螺母。
松开螺母，旋转调整，消除轴向间隙。
用塞尺测轴向游隙，控制在0.01–0.03mm，锁紧螺母。
4. 电子间隙补偿（机械调整后仍有微量间隙）
路径：示教器 → 参数 → 伺服参数 → 反向间隙补偿。
操作：
用千分表测出各轴反向间隙值（单位：mm 或脉冲）。
输入对应轴补偿值，保存参数。
重启控制器，验证补偿效果。
注意：仅补偿固定间隙，机械磨损导致的动态间隙需先修机械。
三、调整后验证（确保有效）
重复定位测试：示教一点，重复回位 10 次，偏差 **≤±0.05mm**。
负载测试：末端挂额定负载，运行轨迹，无抖动、无偏移。
原点校准：调整后必须做编码器复位 + 原点校准，步骤：
示教器输入密码（常用12345）→ 机械常数 → 编码器修正 → 复位 → 重启 → 原点校准。
监听异响：运行各轴，无 “咔咔”“咯噔” 异响。
四、常见问题与处理
调整后仍有间隙：减速机内部齿轮磨损 → 更换减速机。
腕部抖动：J4/J5/J6 轴承偏磨或减速机背隙大 → 换轴承 + 重新预紧。
J1 回转异响：回转支撑轴承损坏 → 更换并重新校准。
间隙时大时小：螺栓松动或润滑不良 → 复紧 + 清洁 + 补脂。
五、预防保养
每周：检查各轴螺栓，手动盘轴感受间隙。
每月：清洁关节，补充专用润滑脂，校准 TCP。
每季度：全面检测传动间隙，复紧所有螺栓，做原点校准。
